Dans la révolution industrielle actuelle, plusieurs entreprises de fabrication voient le jour dans le but de satisfaire le marché.Cependant, il arrive que les choses ne fonctionnent pas comme prévu. Par exemple, une entreprise peut finir par concevoir de mauvais produits. Cela peut entraîner un tollé général ou nuire à la réputation de l’entreprise. C’est pour ces raisons que l’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) entre en jeu. L’AMDE a été développée au début des années 1950 pour garantir un système de production fiable dans le secteur manufacturier. Jusqu’à aujourd’hui, le système s’est avéré efficace pour réduire les possibilités de défaillance et la production de produits/services de qualité inférieure.

Dans sa définition la plus simple, une analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE) est un outil de gestion des risques qui vise à identifier et à quantifier l’influence de la ou des défaillances potentielles dans un processus de production.Les modes de défaillance font référence aux processus dans lesquels quelque chose peut échouer. Les modes de défaillance font référence aux processus dans lesquels quelque chose peut échouer, tandis que les effets sont les moyens par lesquels les défaillances peuvent avoir des conséquences destructives. En général, la découverte d’un problème ou d’une défaillance dès les premières étapes du développement d’un produit permet de réduire les délais et les dépenses. L’AMDE renforce l’innovation et la conception des produits grâce à l’application des connaissances et de l’expérience obtenues par l’évaluation et l’exploration de la possibilité de dysfonctionnements.

Le processus d’AMDE

En général, on arrive au processus d’AMDE après avoir évalué un certain nombre de facteurs tels que :

• Matériaux utilisés dans la production
• Méthodes utilisées
• Facteurs humains
• Machines déployées
• Facteurs environnementaux

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Avantages de la réalisation d’une AMDE

Une analyse des modes de défaillance et de leurs effets est généralement réalisée pour aider à identifier une défaillance ou un dysfonctionnement à son stade le plus précoce de la conception du produit. Lorsque de tels problèmes sont identifiés à l’avance, cela aide l’entreprise à :

• Créer un choix alternatif pour atténuer le risque
• Améliorer la conception de la fabrication et l’assemblage
• Utiliser le plan de travail local ou standard
• Améliorer la collaboration entre la conception du produit et le processus de production.

En général, il y a plusieurs situations où l’AMDE devient un outil nécessaire celles-ci incluent :

• Lorsqu’on prévoit d’appliquer un produit ou un processus existant d’une nouvelle façon
• Lorsqu’un produit ou un processus est conçu ou reconçu
• Avant d’établir des plans réglementaires pour un processus/produit nouveau ou reconçu
• Lorsqu’on évalue les défaillances, les dysfonctionnements ou les défauts d’un produit ou d’un processus existant.
• Lors de la planification de la mise en œuvre de nouveaux objectifs pour un processus ou un produit existant
• Enfin, une AMDE devrait être sporadiquement effectuée tout au long de la durée de vie d’un produit ou d’un processus

Pour beaucoup, effectuer une analyse des modes de défaillance et de leurs effets peut être une tâche intimidante. Cependant, afin de rendre tout simplifié pour vous, nous avons fourni une ligne directrice étape par étape pour aider les jeunes à percer. Néanmoins, il est important de noter que la procédure donnée ci-dessous n’est qu’une procédure standard. Par conséquent, les détails spécifiques varient selon les normes des différentes entreprises ou organisations.

1. Revoir le processus

En premier lieu, il est important pour vous de revoir le processus existant et de vous familiariser avec son fonctionnement. Ici, vous pouvez utiliser un organigramme du processus pour vous aider à vous familiariser avec chaque composante du processus.Aussi, vous pouvez diviser l’AMDE en unités plus petites et gérables, si vous trouvez qu’elle est trop grande. Dressez la liste de tous les détails dans le tableau AMDE.

2. Brainstorming sur les modes de défaillance potentiels

C’est la deuxième étape de la conduite d’un processus AMDE.Vous pouvez examiner l’ensemble de la documentation en essayant d’identifier la possibilité de défaillance dans les composants du processus. Assurez-vous que votre processus de révision est exhaustif et que tout est pris en considération.Vous devriez être en mesure de générer une liste de différentes défaillances potentielles.

3. Notez les effets potentiels de chaque défaillance

Après avoir listé les défaillances potentielles qu’un produit/processus aura sur le produit final, vous devez maintenant créer une autre liste – cette fois, les effets de chaque défaillance d’un composant. Pour chaque défaillance, vous êtes susceptible de trouver plus d’un effet.

4. Classer selon la gravité

Ici, vous devez classer les effets de chaque défaillance en fonction de leur gravité. Par exemple, l’effet ayant la pire conséquence pour les consommateurs doit être listé en haut, tandis que l’effet ayant la moindre conséquence est listé en dernier.

5. Attribuez l’occurrence

Il s’agit ici de répertorier toutes les causes possibles des défaillances. Pour chaque cause, identifiez son occurrence, O. La cote d’occurrence aide à déterminer la probabilité que la défaillance se produise pendant la durée de vie du produit/processus. Dans la plupart des cas, l’occurrence est habituellement évaluée sur une échelle de 10, 10 étant une occurrence inévitable et 1 étant très improbable.

6. Identifier la détection

Pour chaque cause de défaillance, identifiez les mécanismes de contrôle qui peuvent empêcher les défaillances d’atteindre le consommateur final.Déterminez également le taux auquel ces contrôles peuvent être détectés avant d’atteindre le client. Tout comme l’occurrence, la détection est également calculée sur une échelle de 10, où 1 représente la certitude absolue de détecter la défaillance et 10 représente l’improbabilité de détecter le problème.

7. Calculer le numéro de priorité du risque (RPN)

Le numéro de priorité du risque (RPN) est souvent calculé enmultipliant l’occurrence par la gravité par la détection, c’est-à-dire (gravité occurrencex détection). Ce calcul aide à classer les défaillances potentielles dans l’ordre où elles doivent être traitées.

8. Créer un plan d’action

Ici, vous devez proposer un plan de travail sur la façon dont vous devez traiter les défaillances. Il est recommandé de traiter d’abord les défaillances avec la RNP la plus élevée. Vous pouvez décider d’ajouter plus de contrôles pour améliorer ladétection ou toute autre action qui peut réduire la gravité ou l’occurrence.

9. Surveillez le succès

La dernière chose à faire est de réévaluer les échecs potentiels une fois les améliorations apportées. Cela vous aidera également à déterminer l’effet de l’amélioration dans votre AMDE.

Un bref échantillon d’AMDE

Analyse des modes de défaillance et de leurs effets pour une entreprise de peinture

. dure pas longtemps

Modes de défaillance	Sévérité (taux 1- 10) 10 les plus graves	Probabilité d’occurrence (taux 1- 10) 10 la plus forte probabilité	Probabilité de détection (taux 1-. 10) 10 probabilité la plus faible	Nombre de préférence de risque (NPR)
Sélectionner la mauvaise couleur de peinture	6	4	6	144
La peinture ne dure pas longtemps	6
8	7	5	280
Forte odeur de peinture	4	8	4	128

D’après le tableau ci-dessus, vous pouvez voir comment les défaillances potentielles ont été identifiées, et l’IPR obtenu. Par conséquent, un IPR de 280 devrait être le premier à être traité.

Exemples d’AMDE

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Analyse AMDE pour PDF

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Exemple d’AMDE de conception

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Exemple d’AMDE de processus

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Résumé

L’analyse des modes de défaillance et de leurs effets est un modèle bénéfique pour la plupart des entreprises de fabrication et de production. Il aide à minimiser l’occurrence de la défaillance du produit ou du processus donc à épargner à l’entreprise une mauvaise réputation, un coût de production et un retard de production.

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