In der gegenwärtigen industriellen Revolution entstehen mehrere Produktionsunternehmen mit dem Ziel, den Markt zu befriedigen.Manchmal funktionieren die Dinge jedoch nicht wie erwartet. So kann es beispielsweise passieren, dass ein Unternehmen schlechte Produkte entwickelt. Dies kann zu einem öffentlichen Aufschrei führen oder den Ruf des Unternehmens schädigen. Aus diesen Gründen kommt die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA) zum Einsatz. Die FMEA wurde erstmals in den frühen 1950er Jahren entwickelt, um ein zuverlässiges Produktionssystem im Fertigungssektor zu gewährleisten. Bis heute hat sich das System als wirksam erwiesen, um die Wahrscheinlichkeit von Fehlern und die Herstellung minderwertiger Produkte/Dienstleistungen zu verringern.

In ihrer einfachsten Definition ist eine Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse (FMEA) ein Instrument des Risikomanagements, das darauf abzielt, den Einfluss potenzieller Fehler in einem Produktionsprozess zu identifizieren und zu quantifizieren.Fehlermöglichkeiten beziehen sich auf die Prozesse, bei denen etwas fehlschlagen kann. Im Gegensatz dazu sind die Auswirkungen die Art und Weise, wie Fehler zu zerstörerischen Folgen führen können. Wenn ein Problem/Fehler in den frühen Phasen der Produktentwicklung gefunden wird, lassen sich in der Regel sowohl Zeitverzögerungen als auch Kosten reduzieren. Die FMEA fördert die Innovation und das Design von Produkten durch die Anwendung des Wissens und der Erfahrung, die aus der Bewertung und Erforschung der Möglichkeit von Fehlfunktionen gewonnen werden.

Der Prozess der FMEA

In der Regel wird der Prozess der FMEA nach der Bewertung einer Reihe von Faktoren festgelegt, wie zum Beispiel:

• Materialien, die in der Produktion verwendet werden
• Verwendete Methoden
• Menschliche Faktoren
• Eingesetzte Maschinen
• Umweltfaktoren

Vorteile der Durchführung einer FMEA

Eine Fehlermöglichkeits- und -einflussanalyse wird in der Regel durchgeführt, um Fehler oder Funktionsstörungen in der frühesten Phase der Produktentwicklung zu erkennen. Wenn solche Probleme im Voraus erkannt werden, hilft dies dem Unternehmen:

• Eine alternative Lösung zur Risikominderung zu finden
• Verbesserung des Fertigungsdesigns und der Montage
• Nutzung des lokalen oder Standardarbeitsplans
• Verbesserung der Zusammenarbeit zwischen dem Design des Produkts und dem Produktionsprozess.

In der Regel gibt es mehrere Situationen, in denen die FMEA ein notwendiges Werkzeug ist, darunter:

• Bei der Planung, ein bestehendes Produkt oder einen Prozess auf eine neue Art und Weise anzuwenden
• Bei der Entwicklung oder Umgestaltung eines Produkts oder Prozesses
• Vor der Erstellung von Regulierungsplänen für ein neues oder umgestaltetes Verfahren/Produkt
• Bei der Bewertung von Ausfällen, Fehlfunktionen oder Defekten eines bestehenden Produkts oder Prozesses.
• Bei der Planung der Umsetzung neuer Ziele für einen bestehenden Prozess oder ein bestehendes Produkt
• Schließlich sollte eine FMEA sporadisch während der gesamten Lebensdauer eines Produkts oder Prozesses durchgeführt werden

Für viele kann die Durchführung einer Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse eine entmutigende Aufgabe sein. Um jedoch alles für Sie zu vereinfachen, haben wir eine Schritt-für-Schritt-Anleitung erstellt, um Jugendlichen den Durchbruch zu erleichtern. Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass das unten angegebene Verfahren nur ein Standardverfahren ist. Daher variieren die spezifischen Details mit den Standards der verschiedenen Unternehmen oder Organisationen.

1. Überprüfen Sie den Prozess

Zuallererst ist es wichtig, dass Sie den bestehenden Prozess überprüfen und sich mit seiner Funktionsweise vertraut machen. Hier können Sie ein Prozessablaufdiagramm verwenden, um sich mit jeder Prozesskomponente vertraut zu machen, und Sie können die FMEA in kleinere, überschaubare Einheiten unterteilen, wenn sie Ihnen zu groß ist. Listen Sie jedes Detail in der FMEA-Tabelle auf.

2. Brainstorming über mögliche Fehlermodi

Dies ist der zweite Schritt bei der Durchführung eines FMEA-Prozesses.Sie können die gesamte Dokumentation überprüfen und versuchen, die Möglichkeit von Fehlern innerhalb der Prozesskomponenten zu identifizieren. Sie sollten in der Lage sein, eine Liste verschiedener potenzieller Fehler zu erstellen.

3. Notieren Sie die potenziellen Auswirkungen jedes Fehlers

Nachdem Sie die potenziellen Fehler aufgelistet haben, die ein Produkt/Prozess auf das Endprodukt haben wird, müssen Sie nun eine weitere Liste erstellen, diesmal die Auswirkungen jedes Fehlers einer Komponente. Bei jedem Fehler werden Sie wahrscheinlich mehr als eine Auswirkung finden.

4. Rangfolge nach Schweregrad

Hier müssen Sie die Auswirkungen jedes Fehlers nach ihrem Schweregrad ordnen. So sollte beispielsweise die Auswirkung mit den schlimmsten Folgen für die Verbraucher an erster Stelle stehen, während die Auswirkung mit den geringsten Folgen an letzter Stelle aufgeführt wird.

5. Vorkommen zuordnen

Hier müssen Sie alle möglichen Ursachen für Misserfolge auflisten. Bestimmen Sie für jede Ursache ihr Auftreten, O. Die Bewertung des Auftretens hilft bei der Bestimmung der Wahrscheinlichkeit, dass der Fehler während der Lebensdauer des Produkts/Prozesses auftritt. In den meisten Fällen wird das Auftreten auf einer Skala von 10 eingestuft, wobei 10 für ein unvermeidliches Auftreten und 1 für ein sehr unwahrscheinliches Auftreten steht.

6. Ermittlung der Erkennung

Für jede Fehlerursache sind die Kontrollmechanismen zu ermitteln, die verhindern können, dass die Fehler den Endverbraucher erreichen, sowie die Häufigkeit, mit der diese Kontrollen entdeckt werden können, bevor sie den Kunden erreichen. Wie das Auftreten wird auch die Entdeckung auf einer 10er-Skala berechnet, wobei 1 für die absolute Sicherheit der Entdeckung des Fehlers und 10 für die Unwahrscheinlichkeit der Entdeckung des Problems steht.

7. Berechnung der Risikoprioritätszahl (RPZ)

Die Risikoprioritätszahl (RPZ) wird häufig durch Multiplikation von Auftreten, Schweregrad und Entdeckung berechnet, d. h. (Schweregrad Auftreten x Entdeckung). Diese Berechnung hilft bei der Einordnung der potenziellen Fehler in der Reihenfolge, in der sie angegangen werden sollten.

8. Erstellen eines Aktionsplans

Hier sollten Sie einen Arbeitsplan erstellen, wie Sie die Fehler angehen sollten. Es wird empfohlen, dass Sie zuerst die Fehler mit dem höchsten RNP angehen. Sie können weitere Kontrollen hinzufügen, um die Erkennung zu verbessern, oder andere Maßnahmen ergreifen, die den Schweregrad oder das Auftreten von Fehlern verringern können.

9. Überwachen Sie den Erfolg

Das letzte, was Sie tun sollten, ist eine Neubewertung der potenziellen Fehler, nachdem Sie Verbesserungen vorgenommen haben. Dies wird Ihnen auch helfen, den Effekt der Verbesserung in Ihrer FMEA zu bestimmen.

Ein kurzes Beispiel für eine FMEA

Fehlermodus- und Wirkungsanalyse für ein Lackierunternehmen

Fehlermodi	Schweregrad (Rate 1- 10) 10 schwerste	Wahrscheinlichkeit des Auftretens (Rate 1- 10) 10 höchste Wahrscheinlichkeit	Wahrscheinlichkeit der Entdeckung (Rate 1- 10) 10 niedrigste Wahrscheinlichkeit	Risiko-Präferenz-Nummer (RPZ)
Wählen der falschen Farbe	6	4	6	144
Farbe hält nicht hält nicht lange	8	7	5	280
Starker Farbgeruch	4	8	4	128

Aus der Tabelle oben, können Sie sehen, wie potenzielle Ausfälle identifiziert und die RPZ ermittelt wurden. Daher sollte eine RPZ von 280 als erstes in Angriff genommen werden.

FMEA Beispiele

FMEA Beispiel für PPT

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FMEA Beispiel für Excel

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FMEA Analyse für PDF

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Konstruktions-FMEA-Beispiel

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Prozess-FMEA-Beispiel

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Zusammenfassung

Die Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse ist ein Modell, das für die meisten Fertigungs- und Produktionsunternehmen von Nutzen ist. Es hilft, das Auftreten von Produkt- oder Prozessfehlern zu minimieren und erspart dem Unternehmen einen schlechten Ruf, Produktionskosten und Produktionsverzögerungen.