I den nuværende industrielle revolution kommer flere fremstillingsvirksomheder op med det formål at tilfredsstille markedet.Nogle gange fungerer tingene dog ikke som forventet. For eksempel kan en virksomhed ende med at designe dårlige produkter. Dette kan føre til et offentligt ramaskrig eller skade virksomhedens omdømme. Det er af disse grunde, at FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) kommer ind i billedet. FMEA blev først udviklet i begyndelsen af 1950’erne for at sikre et pålideligt produktionssystem i fremstillingssektoren. I dag har systemet vist sig at være effektivt til at mindske risikoen for fejl og produktion af produkter/ydelser, der ikke lever op til standarden.

I sin enkleste definition er en Failure Mode and EffectsAnalysis (FMEA) et risikostyringsværktøj, der har til formål at identificere og kvantificere indflydelsen af potentielle fejl i en produktionsproces.Failure modes henviser til de processer, hvor noget kan fejle. På den anden side er virkninger de måder, hvorpå fejl kan resultere i destruktive konsekvenser. Normalt er det at finde et problem/fejl i de tidlige faser af produktudviklingen med til at reducere tidsforsinkelser og udgifter. FMEA fremmer innovation og design af produkter gennem anvendelse af den viden og erfaring, der er opnået ved vurdering og undersøgelse af muligheden for fejlfunktioner.

Processen for FMEA

Man når som regel frem til FMEA-processen efter at have vurderet en række faktorer som f.eks:

• Materialer, der anvendes i produktionen
• Metoder, der anvendes
• Menneskelige faktorer
• Maskiner, der anvendes
• Miljøfaktorer

Fordele ved at gennemføre en FMEA

En fejltilstandsanalyse og effektanalyse foretages normalt for at hjælpe med at identificere fejl eller funktionsfejl på det tidligste tidspunkt i produktdesignet. Når sådanne problemer identificeres på forhånd, hjælper det virksomheden med at:

• Få et alternativt valg til at mindske risikoen
• Forbedre fremstillingsdesignet og monteringen
• Anvendelse af den lokale eller standardarbejdsplan
• Forbedre samarbejdet mellem produktdesignet og produktionsprocessen.

Hvis der er flere situationer, hvor FMEA bliver et nødvendigt værktøj, omfatter disse:

• Når man planlægger at anvende et eksisterende produkt eller en eksisterende proces på en ny måde
• Når et produkt eller en proces er ved at blive designet eller omdesignet
• Hvor man udarbejder reguleringsplaner for en ny eller omdesignet proces/produkt
• Når man vurderer fejl, funktionsfejl eller defekter ved et eksisterende produkt eller en eksisterende proces.
• Når man planlægger at implementere nye mål for en eksisterende proces eller et eksisterende produkt
• Sidst bør en FMEA udføres sporadisk i løbet af et produkts eller en proces’ levetid

For mange kan det være en skræmmende opgave at gennemføre en fejltilstands- og effektanalyse. Men for at gøre alting enkelt for dig, har vi givet en trin for trin vejledning til at hjælpe ungdommen igennem. Ikke desto mindre er det vigtigt at bemærke, at nedenstående procedure kun er en standardprocedure. Derfor varierer specifikke detaljer med standarderne i forskellige virksomheder eller organisationer.

1. Review the process

Først og fremmest er det vigtigt for dig at gennemgå den eksisterende proces og blive fortrolig med dens funktion. Her kan du bruge et procesflowdiagram til at hjælpe dig med at gøre dig fortrolig med hver enkelt proceskomponent.Du kan også opdele FMEA’en i mindre håndterbare enheder, hvis du finder den for stor. Opfør alle detaljer i FMEA-tabellen.

2. Brainstorm om potentielle fejltilstande

Dette er det andet trin i gennemførelsen af en FMEA-proces.Du kan gennemgå hele dokumentationen med et forsøg på at identificere muligheden for, at der kan opstå fejl i proceskomponenterne. Sørg for, at din gennemgangsproces er udtømmende, og at alt er taget i betragtning.Du bør være i stand til at generere en liste over forskellige potentielle fejl.

3. Noter de potentielle virkninger af hver fejl

Når du har noteret de potentielle fejl, som et produkt/en proces vil have på slutproduktet, skal du nu oprette en anden liste – denne gang over virkningerne af hver fejl i en komponent. For hver fejl vil du sandsynligvis finde mere end én virkning.

4. Rangordning efter alvorlighed

Her skal du rangordne virkningerne af hver fejl på grundlag af deres alvorlighed. F.eks. skal den virkning, der har de værste konsekvenser for forbrugerne, anføres øverst, mens den virkning, der har de mindste konsekvenser, anføres sidst.

5. Tildel forekomst

Her skal du opstille en liste over alle de mulige årsager til svigt. For hver årsag skal du identificere dens forekomst, O. Forekomstvurderingen hjælper med at bestemme sandsynligheden for, at fejlen opstår inden for produktets/processens levetid. I de fleste tilfælde vurderes forekomsten normalt på en skala på 10, hvor 10 er uundgåelig forekomst og 1 er meget usandsynlig.

6. Identificer detektion

For hver fejlårsag skal du identificere de kontrolmekanismer, der kan forhindre, at fejlene når frem til den endelige forbruger.Bestem også den hastighed, hvormed disse kontroller kan blive opdaget, inden de når frem til kunden. Ligesom forekomsten beregnes detektionen også på en skala på 10, hvor 1 repræsenterer absolut sikkerhed for at opdage fejlen, og 10 repræsenterer usandsynligheden for at opdage problemet.

7. Beregn risikoprioritetsnummeret (RPN)

Risikoprioritetsnummeret (RPN) beregnes ofte ved at multiplicere forekomsten med alvorligheden med detektionen, dvs. (alvorlighed forekomstenx detektion). Denne beregning hjælper med at rangordne de potentielle fejl i den rækkefølge, de skal behandles.

8. Udarbejdelse af en handlingsplan

Her skal du udarbejde en arbejdsplan for, hvordan du skal behandle fejlene. Det anbefales, at du først tager fat på fejlene med det højeste RNP. Du kan beslutte at tilføje flere kontroller for at forbedre detektering eller enhver anden foranstaltning, der kan reducere alvorligheden eller forekomsten.

9. Overvåg succesen

Den sidste ting, du bør gøre, er at revurdere de potentielle fejl, når der er foretaget forbedringer. Dette vil også hjælpe dig med atbestemme effekten af forbedringen i din FMEA.

Et kort eksempel på FMEA

FAILURE Mode and Effect Analysis for a Paint Company

Failure modes	Severity (Rate 1- 10) 10 most severe	Probability of Occurrence (Rate 1- 10) 10 highest probability	Probability of Detection (Rate 1- 10) 10 highest probability	Probability of Detection (Rate 1- 10) 10 laveste sandsynlighed	Risikopræferencenummer (RPN)
Valg af den forkerte malingsfarve	6		4		6	144
Maling ikke holder ikke længe	8	7	5	280
	Stærk malinglugt	4	8	4	128

Fra ovenstående tabel, kan man se, hvordan potentielle fejl er blevet identificeret, og hvordan man er nået frem til RPN. Derfor bør en RPN på 280 være den første, der skal behandles.

FMEA Eksempler

FMEA Eksempel til PPT

Download

FMEA Eksempel til PPT

Download

FMEA Eksempel til Excel

Download

FMEA-analyse til PDF

Download

Design FMEA Eksempel

Download

Proces FMEA Eksempel

Download

Summary

Failure Mode and Effect Analysis er en model, som er fordelagtig for de fleste fremstillings- og produktionsvirksomheder. Den hjælper med at minimere forekomsten af produkt- eller procesfejl og dermed spare virksomheden for et dårligt omdømme, produktionsomkostninger og forsinket produktion.