En la actual revolución industrial, varias empresas fabricantes están surgiendo con el objetivo de satisfacer el mercado.Sin embargo, a veces las cosas no funcionan como se esperaba. Por ejemplo, una empresa puede acabar diseñando productos deficientes. Esto puede provocar una protesta pública o dañar la reputación de la empresa. Es por estas razones que el Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) entra en juego. El AMFE se desarrolló por primera vez a principios de los años 50 para garantizar un sistema de producción fiable en el sector manufacturero. A día de hoy, el sistema ha demostrado su eficacia para reducir las posibilidades de fallo y la producción de productos/servicios de calidad inferior.

En su definición más sencilla, un Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE) es una herramienta de gestión de riesgos que tiene como objetivo identificar y cuantificar la influencia de posibles fallos en un proceso de producción.Los modos de fallo se refieren a los procesos en los que algo puede fallar. Los modos de fallo se refieren a los procesos en los que algo puede fallar. Por otro lado, los efectos son las formas en las que los fallos pueden tener consecuencias destructivas. Por lo general, detectar un problema o un fallo en las primeras fases del desarrollo del producto ayuda a reducir los retrasos y los gastos. El AMFE mejora la innovación y el diseño de los productos mediante la aplicación de los conocimientos y la experiencia obtenidos a partir de la evaluación y la exploración de la posibilidad de fallos.

El proceso de FMEA

Por lo general, se llega al proceso de FMEA después de evaluar una serie de factores como:

• Materiales utilizados en la producción
• Métodos utilizados
• Factores humanos
• Máquinas desplegadas
• Factores medioambientales

.

Beneficios de la realización de un AMFE

Un Análisis Modal de Fallos y Efectos se realiza normalmente para ayudar a identificar fallos o mal funcionamiento en su fase más temprana de diseño del producto. Cuando estos problemas se identifican con antelación, ayuda a la empresa a:

• Imaginar una opción alternativa para mitigar el riesgo
• Mejorar el diseño de fabricación y el montaje
• Utilizar el plan de trabajo local o estándar
• Mejorar la colaboración entre el diseño del producto y el proceso de producción.

Por lo general, hay varias situaciones en las que el AMFE se convierte en una herramienta necesaria, estas incluyen:

• Cuando se planea aplicar un producto o proceso existente de una manera nueva
• Cuando se está diseñando o rediseñando un producto o proceso
• Antes de establecer planes reglamentarios para un proceso/producto nuevo o rediseñado
• Cuando se evalúan los fallos, el mal funcionamiento o los defectos de un producto o proceso existente.
• Cuando se planifica la implementación de nuevos objetivos para un proceso o producto existente
• Por último, un AMFE debería realizarse esporádicamente a lo largo de la vida útil de un producto o proceso

Para muchos, realizar un Análisis Modal de Fallos y Efectos puede ser una tarea desalentadora. Sin embargo, con el fin de simplificar todo para usted, hemos proporcionado una guía paso a paso para ayudar a los jóvenes. No obstante, es importante tener en cuenta que el procedimiento que se indica a continuación no es más que un procedimiento estándar. Por lo tanto, los detalles específicos varían en función de las normas de las distintas empresas u organizaciones.

1. Revisar el proceso

En primer lugar, es importante que revise el proceso existente y se familiarice con su funcionamiento. Para ello, puede utilizar un diagrama de flujo del proceso que le ayude a familiarizarse con cada uno de sus componentes, así como dividir el AMFE en unidades más pequeñas y manejables, si lo considera demasiado grande. Enumere todos los detalles en la tabla del AMFE.

2. Lluvia de ideas sobre los posibles modos de fallo

Este es el segundo paso para llevar a cabo un proceso de AMFE.Puede revisar toda la documentación con el fin de identificar la posibilidad de que se produzcan fallos en los componentes del proceso. Asegúrese de que su proceso de revisión es exhaustivo y de que todo se tiene en cuenta. Debería ser capaz de generar una lista de diferentes fallos potenciales.

3. Anote los efectos potenciales de cada fallo

Después de haber anotado los fallos potenciales que un producto/proceso tendrá en el producto final, ahora necesita crear otra lista, esta vez, los efectos de cada fallo de un componente. En cada fallo, es probable que aparezca más de un efecto.

4. Clasificar según la gravedad

Aquí hay que clasificar los efectos de cada fallo en función de su gravedad. Por ejemplo, el efecto con la peor consecuencia para los consumidores debe aparecer en primer lugar, mientras que el efecto con la menor consecuencia aparece en último lugar.

5. Asigne la ocurrencia

Aquí tiene que enumerar todas las posibles causas de los fallos. Para cada causa, identifique su ocurrencia, O. la calificación de ocurrencia ayuda a determinar la probabilidad de que el fallo ocurra dentro de la vida útil del producto/proceso. En la mayoría de las ocasiones, la ocurrencia suele calificarse en una escala de 10, siendo 10 la ocurrencia inevitable y uno la muy improbable.

6. Identificar la detección

Para cada causa de fallo, identifique los mecanismos de control que pueden evitar que los fallos lleguen al consumidor final.Asimismo, determine la tasa por la que esos controles pueden ser detectados antes de llegar al cliente. Al igual que la ocurrencia, la detección también se calcula en una escala de 10, donde 1 representa la certeza absoluta de detectar el fallo y 10 representa la improbabilidad de detectar el problema.

7. Calcular el Número de Prioridad de Riesgo (RPN)

El Número de Prioridad de Riesgo (RPN) suele calcularse multiplicando la ocurrencia por la gravedad por la detección, es decir, (gravedad ocurrenciax detección). Este cálculo ayuda a clasificar los fallos potenciales en el orden en que deben ser abordados.

8. Crear un plan de acción

Aquí, usted debe elaborar un plan de trabajo sobre cómo debe abordar los fallos. Se recomienda que primero aborde los fallos con el RNP más alto. Puede decidir añadir más controles para mejorar la detección o cualquier otra acción que pueda reducir la gravedad o la ocurrencia.

9. Supervisar el éxito

Lo último que debe hacer es reevaluar los fallospotenciales una vez que se hayan realizado las mejoras. Esto también le ayudará a determinar el efecto de la mejora en su AMFE.

Una breve muestra de AMFE

Análisis de modos y efectos de fallos para una empresa de pinturas

Modos de fallo	Severidad (Tasa 1- 10) 10 más grave	Probabilidad de ocurrencia (Tasa 1- 10) 10 mayor probabilidad	Probabilidad de detección (Tasa 1- 10) 10 probabilidad más baja	Número de Preferencia de Riesgo (RPN)
Seleccionar el color de pintura equivocado	6	4	6	144
La pintura no dura mucho	8	7	5	280
Fuerte olor a pintura	4	8	4	128

De la tabla anterior, se puede ver cómo se han identificado los fallos potenciales, y se ha llegado al RPN. Por lo tanto, un RPN de 280 debería ser el primero en ser abordado.

Ejemplos de FMEA

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Análisis FMEA para PDF

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Ejemplo de FMEA de diseño

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Ejemplo de FMEA de proceso

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Resumen

El análisis modal de fallos y efectos es un modelo beneficioso para la mayoría de las empresas de fabricación y producción. Ayuda a minimizar la aparición de fallos en el producto o en el proceso, lo que ahorra a la empresa una mala reputación, costes de producción y retrasos en la producción.