Formas

Son productos largos con secciones transversales irregulares, como vigas, canales, ángulos y carriles. El laminado comienza con blooms que pueden tener 150 milímetros por 200 milímetros por 5 metros de largo. Los blooms se reciben, ya sea en frío o en caliente, directamente del molino de blooming o de la colada continua. Se cargan en un horno continuo de empuje o de viga móvil y se calientan durante un máximo de tres horas a 1.200° C. (A veces, en su lugar, se utilizan tres hornos de tipo discontinuo.)

La mayoría de las formas se forman mediante rodillos acanalados con salientes acoplados que forman juntos una ventana en su hueco. Esta ventana se hace progresivamente más pequeña y más parecida a la forma deseada, pasada tras pasada, hasta que al final, en la última pasada, se obtiene la sección transversal especificada. La figura D muestra sólo 5 pasadas progresivas de un total de 11 en el laminado de un carril. El laminado de formas suele requerir un total de 9 a 15 pasadas, con una reducción de área de aproximadamente el 25 por ciento en las pasadas iniciales y sólo el 7 por ciento en la última pasada.

El diseño de los rodillos y las pasadas es fundamental para esta tecnología de laminación. Suele haber de tres a cinco soportes dispuestos de diversas maneras, cada uno de los cuales realiza de una a cinco pasadas. Sólo se realiza una pasada por el soporte de acabado, que controla la dimensión y la superficie finales. A veces se utilizan al principio trenes de laminación reversibles de dos alturas, de forma similar a los trenes de laminación de blooming, con manipuladores sobre mesas de rodillos de salida. En otros casos, dos o tres puestos de tres alturas, no reversibles, se disponen como un tren abierto; en esta disposición, las mesas de rodillos elevadores mueven la pieza entre las líneas de paso superior e inferior, y la pieza está en un solo hueco de rodillo a la vez. Las fábricas que producen formas medianas y pequeñas suelen tener soportes en disposición de tándem, laminando una pieza simultáneamente en varios soportes y utilizando un bucle controlado entre soportes. Las vigas en I de ala ancha y los techos en H suelen laminarse en trenes universales con canteadoras verticales, como se indica en la letra E de la figura. Los bloques con sección transversal en forma de hueso de perro se suministran a menudo a estos laminadores de formas estructurales mediante coladas continuas de vigas.

Las temperaturas de laminación se controlan cuidadosamente por razones metalúrgicas. Las vigas en I de pared pesada y ala ancha a veces se tratan térmicamente en línea mediante un temple de agua controlado por ordenador y un revenido con su propio calor retenido. Las cabezas de los raíles suelen recibir un tratamiento térmico en línea para mejorar la resistencia al desgaste y al impacto. Los raíles también se enfrían lentamente bajo una cubierta aislada, directamente después del laminado, durante al menos 10 horas para difundir el hidrógeno fuera del acero.

Después del laminado, una sierra en caliente corta las formas en longitudes que pueden ser manipuladas por la cama de enfriamiento. Cada taller lleva a cabo operaciones de acabado de gran tamaño, como el enderezado, el corte en frío a la longitud solicitada, el marcado y la inspección.