V současné průmyslové revoluci přichází několik výrobních společností s cílem uspokojit trh.Někdy však věci nefungují podle očekávání. Například společnostmůže nakonec navrhnout špatné výrobky. To může vést k pobouření veřejnosti nebo k poškození pověsti společnosti. Právě z těchto důvodů přichází na řadu analýza způsobů a důsledků selhání (FMEA). Metoda FMEA byla poprvé vyvinuta na počátku 50. let 20. století s cílem zajistit spolehlivý výrobní systém ve výrobním odvětví. Dodnes se ukázalo, že tento systém je účinný při snižování možnosti selhání a výroby nekvalitních výrobků/služeb.

Analýza způsobů a důsledků poruch (FMEA) je ve své nejjednodušší definici nástrojem řízení rizik, jehož cílem je identifikovat a kvantifikovat vliv potenciální poruchy (poruch) ve výrobním procesu. způsoby poruch označují procesy, při kterých může něco selhat. Naproti tomu účinky jsou způsoby, kterými může selhání vést k destruktivním důsledkům. Nalezení problému/poruchy v raných fázích vývoje výrobku obvykle pomáhá snížit časové prodlevy i výdaje. FMEAzlepšuje inovace a konstrukci výrobků uplatněnímznalostí a zkušeností získaných při posuzování a zkoumánímožnosti poruch.

Proces FMEA

Obvykle se k procesu FMEA dospěje poposouzení řady faktorů, jako např:

• Materiály použité ve výrobě
• Použité metody
• Lidský faktor
• Použité stroje
• Vlivy životního prostředí

.

Přínosy provádění FMEA

Analýza způsobů a důsledků poruch se obvykle provádí s cílem pomoci při identifikaci poruchy nebo závady v nejranější fázi návrhu výrobku. Pokud jsou takové problémy identifikovány předem, pomáhá to společnosti:

• Vymyslet alternativní volbu k omezení rizika
• Zlepšit výrobní návrh a montáž
• Využít místní nebo standardní pracovní plán
• Zlepšit spolupráci mezi návrhem výrobku a procesem výroby.

Obvykle existuje několik situací, kdy se FMEA stává nezbytným nástrojem mezi ně patří:

• Při plánování použití stávajícího výrobku nebo procesu novým způsobem
• Při návrhu nebo přepracování výrobku nebo procesu
• Před stanovením regulačních plánů pro nový nebo přepracovaný proces/výrobek
• Při posuzování poruch, závad nebo vad stávajícího výrobku nebo procesu.
• Při plánování zavedení nových cílů pro stávající proces nebo výrobek
• Nakonec by se FMEA měla provádět sporadicky po celou dobu životnosti výrobku nebo procesu

Pro mnohé může být provádění analýzy způsobů a důsledků poruch náročným úkolem. Abychom vám však všezjednodušili, poskytli jsme vám návod krok za krokem, který pomůže mládeži. Nicméně je důležité si uvědomit, že níže uvedený postup je pouze standardní. Konkrétní detaily se proto liší podle standardůrůzných společností nebo organizací.

1. Prohlédněte si proces

V první řadě je důležité, abyste si prošli stávající proces a seznámili se s jeho fungováním. Zde můžete použít vývojový diagram procesu, který vám pomůže seznámit se s jednotlivými složkami procesu. také můžete rozdělit FMEA na menší zvládnutelné celky, pokud se vám vůbec zdá příliš velký. Vypište každý detail do tabulky FMEA.

2. Brainstorming o možných způsobech selhání

Jedná se o druhý krok při provádění procesu FMEA. můžete projít celou dokumentaci a pokusit se identifikovatmožnosti selhání, ke kterým může dojít v rámci komponent procesu. Ujistěte se, že vášproces přezkoumání je vyčerpávající a že je vzato v úvahu vše. měli byste být schopni vytvořit seznam různých potenciálních selhání.

3. Zaznamenejte si potenciální účinky každého selhání

Poté, co jste sepsali seznam potenciálních selhání, kterébude mít výrobek/proces na konečný produkt, musíte nyní vytvořit další seznam-tentokrát účinky každého selhání komponenty. U každé poruchy pravděpodobně přijdete na více než jeden účinek.

4. Seřaďte podle závažnosti

Tady musíte seřadit účinky každé poruchypodle jejich závažnosti. Například účinek s nejhoršími následky pro spotřebitele by měl být uveden na začátku, zatímco účinek s nejmenšími následky na posledním místě.

5. V případě, že se jedná o účinek s nejhoršími následky pro spotřebitele, je třeba jej uvést na začátku. Přiřaďte výskyt

Tady je třeba vypsat všechny možné příčiny selhání. U každé příčiny určete její výskyt, O. Hodnocení výskytu pomáhá určit pravděpodobnost, že k poruše dojde během životnosti výrobku/procesu. Ve většině případů se výskyt obvykle hodnotí na stupnici 10, přičemž 10 znamená nevyhnutelný výskyt a 1 velmi nepravděpodobný.

6. Určete detekci

Pro každou příčinu poruchy určete kontrolní mechanismy, které mohou zabránit tomu, aby se poruchy dostaly ke konečnému spotřebiteli. určete také míru, s jakou mohou být tyto kontrolní mechanismy detekovány předtím, než se dostanou k zákazníkovi. Stejně jako výskyt se i detekce počítá na stupnici 10, kde 1 představuje absolutní jistotu odhalení poruchy a 10 nepravděpodobnost odhalení problému.

7. Vypočítejte číslo priority rizika (RPN)

Číslo priority rizika (RPN) se často počítá vynásobením výskytu závažností detekcí, tj. (závažnost výskytux detekce). Tento výpočet pomáhá seřadit potenciální selhání podle pořadí, v jakém by měla být řešena.

8. Vytvořte akční plán

Tady byste měli přijít s pracovním plánem, jak byste měli selhání řešit. Doporučuje se, abyste nejprve řešili selhánís nejvyšším RNP. Můžete se rozhodnout přidat další kontrolní mechanismy pro zlepšenídetekce nebo jakákoli jiná opatření, která mohou snížit závažnost nebo výskyt.

9. Zjistěte, zda se vám podařilo přidat další kontrolní mechanismy. Monitorujte úspěch

Poslední věc, kterou byste měli udělat, je přehodnotitpotenciální selhání poté, co byla provedena zlepšení. To vám také pomůžeurčit účinek zlepšení ve vaší analýze FMEA.

Stručná ukázka FMEA

Analýza způsobů a účinků selhání pro lakovnu

Způsoby selhání	Závažnost (míra 1- 10) 10 nejzávažnějších	Pravděpodobnost výskytu (míra 1- 10) 10 nejvyšších pravděpodobností	Pravděpodobnost odhalení (míra 1- 10) 10 nejnižší pravděpodobnost	Číslo preference rizika (RPN)
Výběr špatné barvy barvy	6	4	6	144
Barva není dlouho vydrží	8	7	5	280
Silný zápach barvy	4	8	4	128

Z výše uvedené tabulky, vidíte, jak byly identifikovány potenciální poruchy a jak bylo dosaženo RPN. Jako první by se tedy měl řešit RPN 280.

Příklady FMEA

Příklad FMEA pro PPT

Stáhnout

Příklad FMEA pro. Excel

Stáhnout

FMEA analýza pro PDF

Stáhnout

Příklad FMEA pro návrh

Download

Příklad FMEA pro proces

Download

Shrnutí

Analýza způsobů a důsledků poruch je model, který jepřínosný pro většinu výrobních a obchodních společností. Pomáhá minimalizovat výskyt selhání výrobku nebo procesu, čímž šetří společnosti špatnou pověst, výrobní náklady a zpoždění výroby.

.