I den nuvarande industriella revolutionen finns flera tillverkningsföretag som vill tillfredsställa marknaden, men ibland fungerar saker och ting inte som förväntat. Ett företag kan till exempel sluta med att utforma dåliga produkter. Detta kan leda till att allmänheten protesterar eller att företagets rykte skadas. Det är av dessa skäl som FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) kommer in i bilden. FMEA utvecklades först i början av 1950-talet för att säkerställa tillförlitliga produktionssystem inom tillverkningssektorn. Systemet har visat sig vara effektivt för att minska risken för fel och produktion av undermåliga produkter/tjänster.

I sin enklaste definition är en analys av feltillstånd och effekter (FMEA) ett verktyg för riskhantering som syftar till att identifiera och kvantifiera inflytandet av potentiella fel i en produktionsprocess.Feltillstånd avser de processer där något kan misslyckas. Effekter å andra sidan är de sätt på vilka fel kan leda till destruktiva konsekvenser. Att hitta ett problem/fel i ett tidigt skede av produktutvecklingen bidrar vanligtvis till att minska tidsfördröjningar och utgifter. FMEA främjar innovation och utformning av produkter genom tillämpning av den kunskap och erfarenhet som erhålls genom bedömning och utforskning av möjligheten till funktionsstörningar.

Processen för FMEA

I vanliga fall kommer man fram till processen för FMEA efter att ha bedömt ett antal faktorer såsom:

• Material som används i produktionen
• Metoder som används
• Mänskliga faktorer
• Maskiner som används
• Miljöfaktorer

.

Fördelar med att genomföra en FMEA

En analys av feltillstånd och effekter görs vanligen för att hjälpa till att identifiera fel eller funktionsstörningar i det tidigaste skedet av produktutformningen. När sådana problem identifieras i förväg hjälper det företaget att:

• Förhindra risken genom att ta fram ett alternativt alternativ
• Förbättra tillverkningens utformning och montering
• Använda den lokala eller standardiserade arbetsplanen
• Förbättra samarbetet mellan produktutformningen och produktionsprocessen.

I vanliga fall finns det flera situationer där FMEA blir ett nödvändigt verktyg:

• När man planerar att tillämpa en befintlig produkt eller process på ett nytt sätt
• När en produkt eller process ska konstrueras eller omkonstrueras
• Innan man fastställer regleringsplaner för en ny eller omkonstruerad process/produkt
• När man bedömer fel, störningar eller defekter i en befintlig produkt eller process.
• När man planerar att införa nya mål för en befintlig process eller produkt
• Sist bör en FMEA göras sporadiskt under en produkts eller process livslängd

För många kan det vara en skrämmande uppgift att genomföra en analys av felfunktioner och effekter. Men för att göra allting enklare för dig har vi gett dig en steg för steg-guide för att hjälpa ungdomarna igenom. Det är dock viktigt att notera att det förfarande som anges nedan bara är ett standardförfarande. Därför varierar specifika detaljer med standarderna för olika företag eller organisationer.

1. Granska processen

Först och främst är det viktigt att du granskar den befintliga processen och bekantar dig med hur den fungerar. Här kan du använda ett flödesschema som hjälper dig att bekanta dig med varje processkomponent.Du kan också dela upp FMEA:n i mindre hanterbara enheter, om du tycker att den är för stor. Lista varje detalj i FMEA-tabellen.

2. Brainstorming om potentiella felsituationer

Detta är det andra steget i genomförandet av en FMEA-process.Du kan gå igenom hela dokumentationen med ett försök att identifiera möjligheten att fel inträffar inom processkomponenterna. Se till att din granskningsprocess är uttömmande och att allt tas i beaktande.Du bör kunna skapa en lista över olika potentiella fel.

3. Notera de potentiella effekterna av varje fel

När du har listat de potentiella fel som en produkt/process kommer att ha på slutprodukten, måste du nu skapa en annan lista – den här gången över effekterna av varje fel i en komponent. För varje fel är det troligt att du kommer att hitta mer än en effekt.

4. Rangordna efter allvarlighetsgrad

Här måste du rangordna effekterna av varje fel utifrån deras allvarlighetsgrad. Till exempel bör den effekt som har de värsta konsekvenserna för konsumenterna listas högst upp, medan den effekt som har minst konsekvenser listas sist.

5. Tilldela förekomst

Här måste du lista alla möjliga orsaker till misslyckanden. För varje orsak ska du identifiera dess förekomst, O. Förekomstklassificeringen hjälper till att bestämma sannolikheten för att felet ska inträffa under produktens/processens livstid. Vid de flesta tillfällen värderas förekomsten på en skala av 10, där 10 är oundviklig och 1 mycket osannolik.

6. Identifiera upptäckt

För varje felorsak ska du identifiera de kontrollmekanismer som kan förhindra att felen når slutkonsumenten.Bestäm också hur snabbt dessa kontroller kan upptäckas innan de når kunden. Precis som förekomsten beräknas även upptäckten på en skala på 10, där 1 står för absolut säkerhet att upptäcka felet och 10 för osannolikhet att upptäcka problemet.

7. Beräkna riskprioriteringsnumret (RPN)

Riskprioriteringsnumret (RPN) beräknas ofta genom att multiplicera förekomst med allvarlighetsgrad med upptäckt, det vill säga (allvarlighetsgrad förekomstx upptäckt). Denna beräkning hjälper till att rangordna de potentiella bristerna i den ordning de bör åtgärdas.

8. Skapa en handlingsplan

Här bör du ta fram en arbetsplan för hur du bör åtgärda bristerna. Det rekommenderas att du först tar itu med fel med den högsta RNP. Du kan besluta att lägga till fler kontroller för att förbättra upptäckten eller någon annan åtgärd som kan minska svårighetsgraden eller förekomsten.

9. Övervaka framgången

Det sista du bör göra är att omvärdera de potentiella felen när förbättringar har gjorts. Detta kommer också att hjälpa dig att fastställa effekten av förbättringarna i din FMEA.

Ett kort exempel på FMEA

FAILURE Mode and Effect Analysis for a Paint Company

Failure modes	Severity (Rate 1- 10) 10 most severe	Probability of Occurrence (Rate 1- 10) 10 highest probability	Probability of Detection (Rate 1- 10) 10 highest probability	Probability of Detection (Rate 1- 10) 10 lägsta sannolikhet	Risk Preference Number (RPN)
Välja fel färg	6	4	6	144
Färg inte håller inte länge	8	7	5	280
Stark färglukt	4	8	4	128

Från tabellen ovan, kan man se hur potentiella fel har identifierats och hur man kommit fram till RPN. Därför bör en RPN på 280 vara den första som ska åtgärdas.

Exempel på FMEA

FMEA Exempel på PPT

Download

FMEA Exempel på PPT

Download

FMEA Exempel på Excel

nedladdning

FMEA-analys för PDF

nedladdning

Design FMEA Example

Download

Process FMEA Example

Download

Sammanfattning

Felure Mode and Effect Analysis är en modell som är till fördel för de flesta tillverknings- och produktionsföretag. Den hjälper till att minimera förekomsten av produkt- eller processfel, vilket gör att företaget slipper dåligt rykte, produktionskostnader och försenad produktion.