În actuala revoluție industrială, mai multe companii de producție apar cu scopul de a satisface piața.Cu toate acestea, uneori lucrurile nu reușesc să funcționeze așa cum s-a anticipat. De exemplu, o companiepoate ajunge să proiecteze produse slabe. Acest lucru ar putea duce la proteste publice sau la deteriorarea reputației companiei. Din aceste motive intervine analiza modului de defectare și a efectelor (FMEA). FMEA a fost dezvoltată pentru prima dată la începutul anilor 1950 pentru a asigura un sistem de producție fiabil în sectorul de producție. Până în prezent, sistemul s-a dovedit a fi eficient în reducerea posibilităților de defecțiune și de producere a produselor/serviciilor de calitate inferioară.

În cea mai simplă definiție a sa, o Analiză a Modurilor și Efectelor de Defecțiune (FMEA) este un instrument de gestionare a riscurilor care are ca scop identificarea și cuantificarea influenței eșecului (eșecurilor) potențial(e) într-un proces de producție.Modurile de defecțiune se referă la procesele în care ceva poate eșua. Pe de altă parte, efectele sunt modalitățile prin care eșecurile pot duce la consecințe distructive. De obicei, depistarea unei probleme/ defecțiuni în primele etape ale dezvoltării produsului ajută la reducerea întârzierilor, precum și a cheltuielilor. FMEA îmbunătățește inovarea și proiectarea produselor prin aplicarea cunoștințelor și experienței obținute în urma evaluării și explorării posibilităților de funcționare defectuoasă.

Procesul FMEA

De obicei, la procesul FMEA se ajunge dupăevaluarea unui număr de factori cum ar fi:

• Materialele utilizate în producție
• Metodele utilizate
• Factori umani
• Mașinile utilizate
• Factori de mediu

Factori de mediu .

Beneficii ale efectuării unei FMEA

O analiză a modului de defectare și a efectului se face, de obicei, pentru a ajuta la identificarea defecțiunilor sau a funcționării defectuoase în cel mai timpuriu stadiu de proiectare a produsului. Atunci când astfel de probleme sunt identificate în avans, aceasta ajută compania să:

• Să vină cu o alegere alternativă pentru a diminua riscul
• Îmbunătățească proiectarea și asamblarea producției
• Utilizeze planul de lucru local sau standard
• Îmbunătățească colaborarea între proiectarea produsului și procesul de producție.

De obicei, există mai multe situații în care FMEAdevine un instrument necesar acestea includ:

• Când se planifică aplicarea unui produs existent într-un mod nou
• Când se proiectează sau se reproiectează un produs sau un proces
• Înainte de a stabili planuri de reglementare pentru un proces/produs nou sau reproiectat
• Când se evaluează eșecurile, disfuncționalitățile sau defectele unui produs sau proces existent.
• Când se planifică implementarea de noi obiective pentru un proces sau un produs existent
• În cele din urmă, o FMEA ar trebui să fie efectuată sporadic de-a lungul duratei de viață a unui produs sau proces

Pentru mulți, efectuarea unei analize a modului de defectare și a efectelor poate fi o sarcină descurajantă. Cu toate acestea, pentru a simplifica totul pentru dumneavoastră, am furnizat un ghid pas cu pas pentru a vă ajuta să vă ajutați tinerii. Cu toate acestea, este important să rețineți că procedura prezentată mai jos nu este decât una standard. Prin urmare, detaliile specifice variază în funcție de standardelediferitelor companii sau organizații.

1. Revizuiți procesul

În primul rând, este important să revizuițiprocesul existent și să vă familiarizați cu funcționarea acestuia. Aici, puteți utiliza o organigramă a procesului pentru a vă ajuta să vă familiarizați cu fiecare componentă a procesului. de asemenea, puteți împărți FMEA în unități mai mici și ușor de gestionat, dacă vi se pare că este prea mare. Enumerați fiecare detaliu în tabelul FMEA.

2. Brainstorming asupra modurilor potențiale de eșec

Aceasta este a doua etapă în desfășurarea unui proces FMEA.Puteți revizui întreaga documentație cu încercarea de a identifica posibilitățile de apariție a eșecurilor în cadrul componentelor procesului. Asigurați-vă că procesul de revizuire este exhaustiv și că totul este luat în considerare.Ar trebui să puteți genera o listă cu diferite eșecuri potențiale.

3. Notați efectele potențiale ale fiecărui eșec

După ce ați enumerat eșecurile potențiale pe care un produs/proces le va avea asupra produsului final, acum trebuie să creați o altă listă – de data aceasta, efectele fiecărui eșec al unei componente. La fiecare eșec,este posibil să găsiți mai multe efecte.

4. Clasificați în funcție de gravitate

Aici, trebuie să clasificați efectele fiecărui eșecîn funcție de gravitatea lor. De exemplu, efectul cu cele mai grave consecințe asupra consumatorilor ar trebui să fie listat în partea de sus, în timp ce efectul cu cele mai puține consecințe ar trebui listat ultimul.

5. Atribuiți apariția

Aici, trebuie să enumerați toate cauzele posibile ale eșecurilor. Pentru fiecare cauză, identificați ocurența, O. clasificarea ocurenței ajută la determinarea probabilității ca eșecul să se producă pe durata de viață a produsului/procesului. În cele mai multe ocazii, apariția este, de obicei, cotată pe o scară de la 10, 10 fiind o apariție inevitabilă, iar 1 fiind foarte puțin probabilă.

6. Identificați detecția

Pentru fiecare cauză de eșec, identificați mecanismele de control care pot preveni ca eșecurile să ajungă la consumatorul final. de asemenea, determinați rata cu care aceste controale pot fi detectate înainte de a ajunge la client. La fel ca și în cazul apariției, detecția este, de asemenea, calculată pe o scară de 10, unde 1 reprezintă certitudinea absolută de a detecta defecțiunea și 10 reprezintă improbabilitatea de a detecta problema.

7. Calculați numărul de prioritate a riscului (RPN)

Numărul de prioritate a riscului (RPN) este adesea calculat prin înmulțirea apariției cu gravitatea și cu detecția, adică (gravitatea aparițieix detecția). Acest calcul ajută la clasificarea eșecurilor potențiale în ordinea în care ar trebui abordate.

8. Creați un plan de acțiune

Aici, ar trebui să veniți cu un plan de lucru privind modul în care ar trebui să abordați eșecurile. Este recomandat să abordați mai întâi eșecurilecu cel mai mare RNP. Puteți decide să adăugați mai multe controale pentru a îmbunătățidetecția sau orice altă acțiune care poate reduce gravitatea sau apariția acestora.

9. Monitorizați succesul

Ultimul lucru pe care ar trebui să îl faceți este să reevaluați eșecurile potențiale odată ce au fost făcute îmbunătățiri. Acest lucru vă va ajuta, de asemenea, sădeterminați efectul îmbunătățirii în FMEA.

O scurtă mostră de FMEA

Analiză a modului și efectului eșecului pentru o companie de vopseluri

Numărul de preferință a riscului (RPN)

Modele de eșec	Severitate (Rata 1- 10) 10 cele mai grave	Probabilitatea de apariție (Rata 1- 10) 10 cea mai mare probabilitate	Probabilitatea de detectare (Rata 1- 10) 10 cea mai mică probabilitate
Selectarea culorii greșite a vopselei	6	4	6	144
Vopseaua nu se durează mult	8	7	5	280
Miros puternic de vopsea	4	8	4	128

Din tabelul de mai sus, puteți vedea cum au fost identificate eventualele defecțiuni și cum s-a ajuns la RPN. Prin urmare, un RPN de 280 ar trebui să fie primul care să fie abordat.

Exemple FMEA

Exemplu FMEA pentru PPT

Download

Exemplu FMEA pentru Excel

Descărcare

Analiză FMEA pentru PDF

Descărcare

Descărcare

.

Design FMEA Example

Download

Process FMEA Example

Download

Summary

Failure Mode and Effect Analysis este un model care estebenefic pentru majoritatea companiilor de fabricație și producție. Acesta ajută la minimizarea apariției eșecurilor de produs sau de proces, economisind astfel companiei o reputație proastă, costuri de producție și producție întârziată.