Na actual revolução industrial, várias empresas de manufactura estão a surgir com o objectivo de satisfazer o mercado. Por exemplo, uma empresa pode acabar por desenhar produtos pobres. Isto pode levar ao clamor público ou a evasivas à reputação da empresa. É por estas razões que a Failure Modeand Effects Analysis (FMEA) entra em cena. A FMEA foi desenvolvida pela primeira vez no início da década de 1950 para garantir um sistema de produção confiável no setor de manufatura. Até hoje, o sistema tem provado ser eficaz na redução das possibilidades de falha e na produção de produtos/serviços abaixo do padrão.

Na sua definição mais simples, um Modo de Falha e Análise de Efeitos (FMEA) é uma ferramenta de gestão de risco que visa identificar e quantificar a influência de potenciais falhas num processo de produção. Por outro lado, os efeitos são formas pelas quais as falhas podem resultar em destructiveconsequências. Normalmente, encontrar um problema/falha nos estágios iniciais do desenvolvimento do produto ajuda a reduzir atrasos no tempo, bem como gastos. A FMEA melhora a inovação e o design dos produtos através da aplicação do conhecimento e da experiência obtidos a partir da avaliação e exploração da possibilidade de avarias.

O processo de FMEA

Usualmente, o processo de FMEA é chegado após a avaliação de uma série de fatores, como por exemplo:

• Materiais utilizados na produção
• Métodos utilizados
• Factores humanos
• Máquinas utilizadas
• Factores ambientais

Benefícios de conduzir uma FMEA

Uma Análise de Modo e Efeito de Falha é normalmente feita para ajudar a identificar falha ou mau funcionamento na sua fase inicial de concepção do produto. Quando tais problemas são identificados com antecedência, ajuda a empresa a:

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• Aprovar uma escolha alternativa para minimizar o risco
• Aumentar o projeto e a montagem da fabricação
• Utilizar o plano de trabalho local ou padrão
• Aumentar a colaboração entre o projeto do produto e o processo de produção.

Usualmente, há várias situações em que o FMEA se torna uma ferramenta necessária, entre elas

• Quando se planeia aplicar um produto ou processo existente de uma nova forma
• Quando um produto ou processo é re-desenhado ou redesenhado
• Antes de estabelecer planos regulamentares para um novo processo/produto ou redesenhado
• Quando se avaliam falhas, avarias, ou defeitos de um produto ou processo existente.
• Ao planejar a implementação de novos objetivos para um processo ou produto já existente
• Por último, um FMEA deve ser feito esporadicamente durante toda a vida útil de um produto ou processo

Para muitos, conduzir um Modo de Falha e Análise de Efeitos pode ser uma tarefa assustadora. No entanto, a fim de tornar tudo mais simples para você, nós fornecemos um guia passo a passo para ajudar a juventude a passar. No entanto, é importante notar que o procedimento apresentado abaixo é apenas um procedimento padrão. Portanto, detalhes específicos variam com os padrões de diferentes empresas ou organizações.

1. Reveja o processo

Primeiro e acima de tudo, é importante que você reveja o processo existente e se familiarize com seu funcionamento. Aqui, você pode usar o fluxograma do processo para ajudá-lo a se familiarizar com cada componente do processo. Além disso, você pode dividir o FMEA em unidades gerenciáveis menores, se você achar que é muito grande. Liste cada detalhe na tabela FMEA.

2. Brainstorming sobre possíveis modos de falha

Este é o segundo passo na condução de um processo FMEA. Você pode rever toda a documentação com uma tentativa de identificar a possibilidade de falhas ocorrendo dentro dos componentes do processo. Você deve ser capaz de gerar uma lista de diferentes falhas potenciais.

3. Anote os efeitos potenciais de cada falha

Após ter listado as falhas potenciais que o produto/processo terá no produto final, você agora precisa criar outra lista – desta vez, os efeitos de cada falha de um componente. Em cada falha, você provavelmente terá mais de um efeito.

4. Classifique de acordo com a gravidade

Aqui, você precisa classificar os efeitos de cada falha com base na sua gravidade. Por exemplo, o efeito com a pior consequência para os consumidores deve ser listado no topo, enquanto que o efeito com a menor sequência deve ser listado por último.

5. Atribuir ocorrência

Aqui, você precisa listar todas as possíveis causas de falhas. Para cada causa, identifique sua ocorrência, O. a classificação de ocorrência ajuda a determinar a probabilidade da falha ocorrer dentro da vida útil do produto/processo. Na maioria das vezes, a ocorrência é geralmente classificada em ascale de 10, sendo 10 a ocorrência inevitável e uma muito improvável.

6. Identifique a detecção

Para cada causa de falha, identifique os mecanismos de controle que podem evitar que as falhas cheguem ao consumidor final. Assim como a ocorrência, a detecção também é calculada em uma escala de 10, onde 1 representa a certeza absoluta da detecção da falha e 10 representa a inverossimilhança na detecção do problema.

7. Calcular o Número Prioritário de Risco (RPN)

O Número Prioritário de Risco (RPN) é muitas vezes calculado bimultiplicando a ocorrência por gravidade por detecção, ou seja, (detecção de gravidade ocorrênciax). Este cálculo ajuda a classificar as potenciais falhas na ordem em que devem ser tratadas.

8. Crie um plano de ação

Aqui, você deve elaborar um plano de trabalho sobre como você deve tratar as falhas. É recomendado que você primeiro aborde as falhas com o maior RNP. Você pode decidir adicionar mais controles para melhorar a detecção ou qualquer outra ação que possa reduzir a gravidade ou ocorrência.

9. Monitorar o sucesso

A última coisa que você deve fazer é reavaliar as falhas potenciais, uma vez que as melhorias tenham sido feitas. Isto também o ajudará a determinar o efeito da melhoria na sua FMEA.

Uma breve amostra de FMEA

Modo de FALHA e Análise de Efeitos para uma Empresa de Tintas

Modos de Falha	Severidade (Taxa 1- 10) 10 mais grave	Probabilidade de Ocorrência (Taxa 1- 10) 10 maior probabilidade	Probabilidade de Detecção (Taxa 1- 10) 10 probabilidade mais baixa	Número de Preferência de Risco (RPN)
Selecionando a cor de tinta errada	6	4	6	144
Pintura não último comprimento	8	7	5	280
Pinturas com cheiro forte	4	8	4	128

Da tabela acima, você pode ver como potenciais falhas foram identificadas, e a RPN chegou. Portanto, um RPN de 280 deve ser o primeiro a ser abordado.

FMEA Exemplos

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FMEA Exemplo para Excel

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Análise FMEA para PDF

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Desenho FMEA Exemplo

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Processo FMEA Exemplo

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Sumário

Failure Mode and Effect Analysis é um modelo que é benéfico para a maioria das empresas de fabricação e produção. Ele ajuda a minimizar a ocorrência de falhas no produto ou processo, poupando a empresa de um mau cálculo, custo de produção e atraso na produção.