W obecnej rewolucji przemysłowej, kilka firm produkcyjnych pojawiają się w celu zaspokojenia rynku.Jednakże, czasami rzeczy nie działają zgodnie z oczekiwaniami. Na przykład, firma może skończyć się projektowanie złych produktów. To może prowadzić do publicznego oburzenia lub szkody dla reputacji firmy. To właśnie z tych powodów stosuje się analizę FMEA (Failure Mode and Effects Analysis). FMEA została po raz pierwszy opracowana na początku lat 50-tych w celu zapewnienia niezawodnego systemu produkcji w sektorze produkcyjnym. Do dnia dzisiejszego system ten okazał się skuteczny w obniżaniu możliwości wystąpienia awarii i produkcji produktów/usług niezgodnych z normami.

W swojej najprostszej definicji, Analiza trybów i skutków awarii (FMEA) jest narzędziem zarządzania ryzykiem, które ma na celu identyfikację i kwantyfikację wpływu potencjalnych awarii w procesie produkcyjnym.Tryby awarii odnoszą się do procesów, w których coś może ulec awarii. Z drugiej strony, skutki są sposobami, w jakie awarie mogą prowadzić do destrukcyjnych konsekwencji. Zwykle znalezienie problemu/awarii we wczesnych fazach rozwoju produktu pomaga zredukować opóźnienia czasowe, jak również wydatki. FMEA wzmacnia innowacyjność i projektowanie produktów poprzez zastosowanie wiedzy i doświadczenia uzyskanego z oceny i badania możliwości wystąpienia awarii.

Proces FMEA

Zwykle proces FMEA jest realizowany po ocenie wielu czynników, takich jak:

• Materiały użyte do produkcji
• Zastosowane metody
• Czynniki ludzkie
• Wdrożone maszyny
• Czynniki środowiskowe

.

Korzyści z przeprowadzenia FMEA

Analiza błędów i skutków jest zwykle wykonywana w celu pomocy w identyfikacji awarii lub nieprawidłowego działania na najwcześniejszym etapie projektowania produktu. Gdy takie problemy zostaną zidentyfikowane z wyprzedzeniem, pomaga to firmie:

• Wymyślić alternatywny wybór zniwelowania ryzyka
• Poprawić projekt produkcji i montażu
• Użyć lokalny lub standardowy plan pracy
• Poprawić współpracę między projektem wyrobu a procesem produkcji.

Zwykle istnieje kilka sytuacji, w których FMEA staje się niezbędnym narzędziem, do których należą:

• Przy planowaniu zastosowania istniejącego produktu lub procesu w nowy sposób
• Przy projektowaniu lub przeprojektowywaniu produktu lub procesu
• Przed ustanowieniem planów regulacyjnych dla nowego lub przeprojektowanego procesu/produktu
• Przy ocenie awarii, niesprawności lub wad istniejącego produktu lub procesu.
• Przy planowaniu wdrożenia nowych celów dla istniejącego procesu lub wyrobu
• Na koniec, FMEA powinna być sporadycznie wykonywana przez cały okres życia wyrobu lub procesu

Dla wielu, przeprowadzenie Analizy Trybów i Efektów Uszkodzeń może być zniechęcającym zadaniem. Jednak, aby wszystko uprościć dla Ciebie, mamy pod warunkiem, krok po kroku przewodnik, aby pomóc młodzieży. Niemniej jednak, ważne jest, aby pamiętać, że procedura podana poniżej jestjust ale standardowy jeden. W związku z tym konkretne szczegóły różnią się w zależności od standardów różnych firm lub organizacji.

1. Przegląd procesu

Przede wszystkim ważne jest, abyś dokonał przeglądu istniejącego procesu i zapoznał się z jego działaniem. W tym celu możesz wykorzystać schemat blokowy procesu, który pomoże Ci zapoznać się z każdym jego elementem, a także rozbić FMEA na mniejsze, możliwe do opanowania jednostki, jeśli uznasz, że jest zbyt duża. Wymień każdy szczegół w tabeli FMEA.

2. Burza mózgów na temat potencjalnych trybów awarii

Jest to drugi krok w przeprowadzaniu procesu FMEA. Możesz przejrzeć całą dokumentację próbując zidentyfikować możliwości wystąpienia awarii w komponentach procesu. Należy upewnić się, że proces przeglądu jest wyczerpujący i że wszystko zostało wzięte pod uwagę. Należy być w stanie wygenerować listę różnych potencjalnych awarii. 3. Zanotowanie potencjalnych skutków każdej awarii

Po sporządzeniu listy potencjalnych awarii, które produkt/proces będzie miał na produkt końcowy, należy teraz stworzyć kolejną listę – tym razem skutków każdej awarii komponentu. W każdym uszkodzeniu, prawdopodobnie pojawi się więcej niż jeden efekt.

4. Uszereguj według dotkliwości

Tutaj należy uszeregować efekty każdego uszkodzenia na podstawie ich dotkliwości. Na przykład, efekt z najgorszymi konsekwencjami dla konsumentów powinien być wymieniony na górze, a efekt z najmniejszymi konsekwencjami wymieniony na końcu. Przypisz wystąpienie

Tutaj należy wypisać wszystkie możliwe przyczyny niepowodzeń. Dla każdej przyczyny należy zidentyfikować jej wystąpienie, O. Ocena wystąpienia pomaga określić prawdopodobieństwo wystąpienia awarii w okresie eksploatacji wyrobu/procesu. W większości przypadków, zdarzenie jest zwykle oceniane w skali 10, gdzie 10 oznacza nieuniknione zdarzenie, a 1 jest bardzo mało prawdopodobne.

6. Identyfikacja wykrywania

Dla każdej przyczyny niepowodzenia, zidentyfikować mechanizmy kontrolne, które mogą zapobiec awarii przed dotarciem do konsumenta końcowego. Podobnie jak w przypadku wystąpienia, wykrywalność jest również obliczana w skali 10, gdzie 1 oznacza absolutną pewność wykrycia awarii, a 10 oznacza małe prawdopodobieństwo wykrycia problemu.

7. Obliczanie numeru priorytetu ryzyka (RPN)

Numer priorytetu ryzyka (RPN) jest często obliczany poprzez pomnożenie wystąpienia przez dotkliwość przez wykrywalność, tj. (dotkliwość wystąpieniax wykrywalność). Obliczenie to pomaga w uszeregowaniu potencjalnych awarii w kolejności, w jakiej należy się nimi zająć.

8. Tworzenie planu działania

W tym miejscu należy opracować plan pracy, w jaki sposób należy zająć się awariami. Zalecane jest, aby najpierw zająć się awariami z najwyższym RNP. Można podjąć decyzję o dodaniu większej liczby kontroli w celu poprawy wykrywania lub innych działań, które mogą zmniejszyć dotkliwość lub częstotliwość występowania.

9. Monitorowanie sukcesu

Ostatnią rzeczą, którą należy zrobić, jest ponowna ocena potencjalnych awarii po wprowadzeniu ulepszeń. Pomoże to również określić efekt ulepszenia w FMEA.

Krótka próbka FMEA

FAILURE Mode and Effect Analysis for a Paint Company

Failure modes	Severity (Rate 1- 10) 10 most severe	Probability of Occurrence (Rate 1- 10) 10 highest probability	Probability of Detection (Rate 1- 10) 10 najniższe prawdopodobieństwo	Risk Preference Number (RPN)
Wybór niewłaściwego koloru farby	6	4	6	144
Farba nie jest długo	8	7	5	280
Silny zapach farby	4	8	4	128

Z powyższej tabeli, można zobaczyć, w jaki sposób zidentyfikowano potencjalne awarie i uzyskano RPN. Dlatego RPN równy 280 powinien być pierwszym, którym należy się zająć.

Przykłady FMEA

Przykład FMEA dla PPT

Pobierz

Przykład FMEA dla Excel

Download

FMEA Analysis for PDF

Download

.

Przykład FMEA projektu

Download

Przykład FMEA procesu

Download

Podsumowanie

Failure Mode and Effect Analysis jest modelem, który jest korzystny dla większości firm produkcyjnych. Pomaga zminimalizować występowanie awarii produktu lub procesu, oszczędzając w ten sposób firmie złej reputacji, kosztów produkcji i opóźnień w produkcji.

.