In de huidige industriële revolutie komen verschillende productiebedrijven op met het doel de markt tevreden te stellen.Soms gaat het echter niet zoals verwacht. Zo kan het gebeuren dat een bedrijf slechte producten ontwerpt. Dit kan leiden tot publieke verontwaardiging of zelfs tot schade aan de reputatie van het bedrijf. Het is om deze redenen dat Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) zijn intrede doet. FMEA werd voor het eerst ontwikkeld in het begin van de jaren 1950 om een betrouwbaar productiesysteem in de productiesector te garanderen. Tot op heden is het systeem effectief gebleken in het verlagen van de kans op fouten en de productie van producten/diensten die niet aan de normen voldoen.

In zijn eenvoudigste definitie is een Failure Mode and EffectsAnalysis (FMEA) een instrument voor risicobeheer dat is gericht op het identificeren en kwantificeren van de invloed van potentiële storingen in een productieproces.Failure modes verwijzen naar de processen waarin iets kan mislukken. Gevolgen daarentegen zijn de manieren waarop storingen tot destructieve gevolgen kunnen leiden. Doorgaans helpt het vinden van een probleem/fout in een vroeg stadium van de productontwikkeling om vertragingen en kosten te beperken. FMEA bevordert de innovatie en het ontwerp van producten door de toepassing van de kennis en de ervaring die zijn verkregen door de beoordeling en de verkenning van de mogelijkheid van storingen.

Het proces van FMEA

Over het algemeen komt men tot het proces van FMEA na beoordeling van een aantal factoren, zoals:

• Materialen gebruikt bij de productie
• Gebruikte methoden
• Menselijke factoren
• Gebruikte machines
• Milieufactoren

Voordelen van het uitvoeren van een FMEA

Een Failure Mode and Effect Analysis wordt gewoonlijk uitgevoerd om te helpen bij het identificeren van storingen of defecten in het vroegste stadium van het productontwerp. Wanneer dergelijke problemen van tevoren worden geïdentificeerd, helpt dit het bedrijf om:

• Een alternatieve keuze te bedenken om het risico te beperken
• Het productieontwerp en de assemblage te verbeteren
• Het lokale of standaardwerkplan te gebruiken
• De samenwerking tussen het ontwerp van het product en het productieproces te verbeteren.

In de regel zijn er verschillende situaties waarin FMEA een noodzakelijk hulpmiddel wordt, waaronder:

• Bij plannen om een bestaand product of proces op een nieuwe manier toe te passen
• Wanneer een product of proces wordt ontworpen of herontworpen
• Voor het vaststellen van regelgevingsplannen voor een nieuw of herontworpen proces/product
• Bij het beoordelen van storingen, defecten of defecten van een bestaand product of proces.
• Bij het plannen van de implementatie van nieuwe doelstellingen voor een bestaand proces of product
• Ten slotte moet een FMEA sporadisch worden uitgevoerd gedurende de levensduur van een product of proces

Voor velen kan het uitvoeren van een Failure Mode and EffectAnalyse een ontmoedigende taak zijn. Om het u toch wat eenvoudiger te maken, hebben we een stap-voor-stap-leidraad voor u gemaakt. Niettemin is het belangrijk op te merken dat de hieronder gegeven procedure slechts een standaardprocedure is. Daarom variëren de specifieke details naargelang de normen van de verschillende bedrijven of organisaties.

1. Bekijk het proces

Voreerst en vooral is het belangrijk dat u het bestaande proces bekijkt en vertrouwd raakt met de werking ervan. Hier kunt u een processtroomschema gebruiken om u vertrouwd te maken met elk procesonderdeel. Ook kunt u de FMEA opdelen in kleinere hanteerbare eenheden, als u het al te groot vindt. Noteer elk detail in de FMEA-tabel.

2. Brainstorm over mogelijke faalwijzen

Dit is de tweede stap in het uitvoeren van een FMEA-proces.U kunt de gehele documentatie doornemen in een poging om de kans op falen binnen de procescomponenten te identificeren. Zorg ervoor dat uw beoordelingsproces volledig is en dat alles in aanmerking wordt genomen.U moet in staat zijn om een lijst van verschillende potentiële storingen te genereren.

3. Noteer de potentiële effecten van elke storing

Nadat u een lijst hebt gemaakt van de potentiële storingen die een product/proces zal hebben op het eindproduct, moet u nu een andere lijst maken- dit keer, de effecten van elke storing van een component. Bij elke storing zult u waarschijnlijk meer dan één effect vinden.

4. Rangschikken naar ernst

Hier moet u de effecten van elke storing rangschikken naar ernst. Bijvoorbeeld, het effect met de ergste gevolgen voor de consumenten moet bovenaan worden vermeld, terwijl het effect met de minste gevolgen als laatste moet worden vermeld.

5. Geef aan wat de oorzaken zijn

Hier moet u een lijst maken van alle mogelijke oorzaken van mislukkingen. Voor elke oorzaak moet u de occurrence bepalen, O. De occurrence rating helpt bij het bepalen van de waarschijnlijkheid dat de storing zich voordoet tijdens de levensduur van het product/proces. In de meeste gevallen wordt de waarschijnlijkheid op een schaal van 10 gerangschikt, waarbij 10 staat voor onvermijdelijk en 1 voor zeer onwaarschijnlijk.

6. Identificeer de detectie

Voor elke oorzaak van falen moet worden nagegaan welke controlemechanismen kunnen voorkomen dat de falen de eindgebruiker bereikt.Bepaal ook de snelheid waarmee deze controlemechanismen kunnen worden gedetecteerd voordat zij de klant bereiken. Net als het optreden wordt ook de detectie berekend op een schaal van 10, waarbij 1 staat voor absolute zekerheid dat de storing wordt gedetecteerd en 10 voor onwaarschijnlijkheid dat het probleem wordt gedetecteerd.

7. Bereken het Risicoprioriteitennummer (RPN)

Het Risicoprioriteitennummer (RPN) wordt vaak berekend door het optreden te vermenigvuldigen met de ernst en de detectie, d.w.z. (ernst optreden x detectie). Deze berekening helpt bij het rangschikken van de potentiële storingen in de volgorde waarin ze moeten worden aangepakt.

8. Maak een actieplan

Hier moet u een werkplan opstellen over hoe u de storingen moet aanpakken. Het is raadzaam om eerst de storingen met de hoogste RNP aan te pakken. U kunt besluiten om meer controles toe te voegen om de detectie te verbeteren of een andere actie die de ernst of het optreden kan verminderen.

9. Bewaak het succes

Het laatste wat u moet doen is de potentiële mislukkingen opnieuw te evalueren nadat verbeteringen zijn aangebracht. Dit zal u ook helpen om het effect van de verbetering in uw FMEA te bepalen.

Een kort voorbeeld van FMEA

FAILURE Mode and Effect Analysis voor een verfbedrijf

Failure modes	Severity (Rate 1- 10) 10 most severe	Probability of Occurrence (Rate 1- 10) 10 highest probability	Probability of Detection (Rate 1- 10) 10 laagste waarschijnlijkheid	Risicovoorkeurgetal (RPN)
Keuze van de verkeerde verfkleur	6	144
Schilderen gaat niet lang	8	7	5	280
Strage verflucht	4	4	128

Van de tabel hierboven, kunt u zien hoe potentiële storingen zijn geïdentificeerd, en hoe de RPN tot stand is gekomen. Daarom moet een RPN van 280 als eerste worden aangepakt.

FMEA Voorbeelden

FMEA Voorbeeld voor PPT

Download

FMEA Voorbeeld voor Excel

Download

FMEA-analyse voor PDF

Download

Ontwerp FMEA Voorbeeld

Download

Proces FMEA Voorbeeld

Download

Samenvatting

Failure Mode and Effect Analysis is een model dat nuttig is voor de meeste productie- en productiebedrijven. Het helpt het optreden van product- of procesfouten tot een minimum te beperken en zo het bedrijf een slechte reputatie, productiekosten en vertraagde productie te besparen.