In current industrial revolution, severalmanufacturing companies are coming up with aim of satisfying market.However, sometimes things fail to work as anticipated.The FMEAは、故障のモードと影響の解析のためのテンプレートです。 たとえば、ある企業は粗悪な製品を設計してしまうかもしれません。 これは、社会の反発や企業の評判にevendamageにつながる可能性があります。 そこで、FMEA（Failure Modeand Effects Analysis：故障モード影響解析）の出番となるわけです。 FMEAは、製造業において信頼性の高い生産システムを確保するために、1950年代初頭に開発されました。

Failure Mode and Effect Analysisとは何か？

最も単純な定義では、故障モード影響解析 (FMEA) は、生産プロセスにおける潜在的な故障の影響を特定し、定量化することを目的としたリスク管理ツールです。 一方、影響は、故障が破壊的な結果をもたらす可能性のある方法である。 通常、製品開発の初期段階で問題/故障を発見することで、時間の遅れや支出を減らすことができます。 FMEAは、故障の可能性の評価と調査から得られた知識と経験を適用することで、製品の革新と設計を強化する。

FMEAのプロセス

通常、FMEAのプロセスは、次のような多くの要素を評価した後に到達します。

• Materials used in the production
• Methods used
• 人的要因
• 導入された機械
• 環境要因

FMEAを実施するメリット

故障モード影響解析は通常、製品設計の初期段階で故障や誤動作を特定するために行われるものである。 そのような問題が事前に識別されている場合、それは会社に役立ちます：

• Come up with an alternative choice tomitigate the risk
• Improve the manufacturing design andassembly
• Utilize the local or standard work plan
• 製品の設計と生産工程間のコラボレーションを改善すること。

Unually, there are several situations where FMEAbecoms a necessary tool these includes.故障モード影響解析を実施する場合、通常、いくつかの状況があります。

• 既存の製品やプロセスを新しい方法で適用しようと計画している場合
• 製品やプロセスを設計または再設計する場合
• 新規または再設計したプロセス/製品の規制計画を立てる前
• 既存の製品またはプロセスの故障、不具合、欠点を評価する場合 FMEAが必要な場合
• 既存のプロセスや製品に新しい目標を導入する場合
• 最後に、FMEAは製品やプロセスの寿命を通じて散発的に行うべきである

多くの人にとって、故障モードと影響解析を行うことは困難な作業である可能性があります。 しかし、すべてのことを簡単にするために、私たちは若者を助けるためにステップバイステップのガイドラインを提供しました。 しかし、以下に示す手順は、標準的なものであることに留意することが重要です。 したがって、具体的な詳細は、標準ofdifferent企業やorganization.Threeと異なる

1. レビュープロセス

まず第一に、それはあなたがレビュー既存プロセスを、その操作に慣れるために重要である。 ここで、各プロセスのコンポーネントに慣れるためにプロセスフローチャートを使用することができます。また、FMEAが大きすぎると感じる場合は、管理可能な小さなユニットに分割することができます。 FMEA table.

2. Brainstorm on potential failure modes

This is the second step in conducting a FMEA process.You can review the entire documentation with a attempt to identify thepossibility of failure occurs within the process components.FMEA processを実施する際の第二段階である。 あなたのレビュープロセスが網羅的であり、すべてが考慮されていることを確認します。あなたは、さまざまな潜在的な故障のリストを生成することができるはずです。

4. 重大さによるランク付け

ここでは、各故障の影響をその重大さに基づいてランク付けする必要があります。 例えば、消費者への影響が最も大きい影響を一番上に、影響が最も小さい影響を一番下に記載します。

5. 発生を割り当てる

ここで、失敗の原因となりうるものをすべてリストアップする必要がある。 各原因について、その発生を特定する。O.発生評価は、製品/プロセスの寿命内に故障が発生する確率を決定するのに役立つ。 ほとんどの場合、発生は通常10で評価され、10は避けられない発生であり、1は非常に低いです。

6 検出の識別

For each cause of failure, identify the controlmechanisms that can prevent the failure from reaching the final consumer.Also, determine the rate by which those controls can be detected beforereaching the customer.また、これらのコントロールは、顧客に到達する前に検出することができます。 発生率と同様に、検出率も10段階で計算する。ここで、1は故障を検出する絶対確実性を表し、10は問題を検出する可能性が低いことを表す

7. リスク優先順位番号（RPN）の計算

リスク優先順位番号（RPN）は、発生率と重大度、検出率を掛け合わせることによってしばしば算出する、すなわち（重大度の発生率×検出率）である。 この計算は、潜在的な障害を対処すべき順番にランク付けするのに役立ちます。

8. 行動計画の作成

ここでは、障害にどのように対処すべきかの作業計画を考える必要があります。 まず、RNPが最も高い障害に対処することをお勧めします。 検出を改善するために制御を追加したり、重大度や発生を減らすことができる他のアクションを決定することができます

9. 成功の監視

最後にすべきことは、一度改善された潜在的な失敗を再評価することである。 これは、FMEAの改善効果を判断するのにも役立ちます。

FMEAの簡単なサンプル

FAILURE Mode and Effect Analysis for a Paint Company

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失敗のモード	重大度 (Rate 1- 10) 10 most severe	Probability of Occurrence (Rate 1- 10) 10 highest probability	Probability of Detection (Rate 1-) 10 highest probability Failure Mode and Effect Analysis	Failed Mode (Rate 1- 10) 失敗のモード	Severiness (Rate 1- 10) 10 most severe	Risk Preference Number (RPN)
間違った塗装色を選択する	6	4	6
塗装はしない	。 長持ちする	8	7	5	280
塗料の匂いがきつい	4	8	4	128

上記の表より、このように判断しました。 潜在的な不具合を特定し、RPNを算出したことがおわかりいただけると思います。 したがって、RPNが280の場合は、真っ先に対応する必要があります。

FMEAの例

FMEAの例（PPT）

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FMEAの例（PPT）

FMEAの例（PT Excel

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FMEA Analysis for PDF

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Design FMEA Example

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Process FMEA Example

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Summary

故障モードおよび影響解析はほとんどの製造および生産企業に有益なモデルである。 それは、それゆえ、会社のbadreputation、生産コスト、および遅延production.

を保存する製品やプロセスの失敗の発生をminimizetheすることができます。