Nell’attuale rivoluzione industriale, diverse aziende produttrici stanno nascendo con lo scopo di soddisfare il mercato. Per esempio, un’azienda finisce per progettare prodotti scadenti. Questo potrebbe portare a proteste pubbliche o danni alla reputazione dell’azienda. È per queste ragioni che entra in gioco la Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). La FMEA è stata sviluppata per la prima volta nei primi anni ’50 per assicurare un sistema di produzione affidabile nel settore manifatturiero. Fino ad oggi, il sistema si è dimostrato efficace nell’abbassare le possibilità di errore e la produzione di prodotti/servizi al di sotto degli standard.

Nella sua definizione più semplice, una Failure Mode and EffectsAnalysis (FMEA) è uno strumento di gestione del rischio che mira a identificare e quantificare l’influenza di potenziali guasti in un processo produttivo. D’altra parte, gli effetti sono i modi in cui i guasti possono provocare conseguenze distruttive. Di solito, trovare un problema/guasto nelle prime fasi di sviluppo del prodotto aiuta a ridurre i ritardi di tempo e le spese. La FMEA migliora l’innovazione e il design dei prodotti attraverso l’applicazione della conoscenza e dell’esperienza ottenuta dalla valutazione e dall’esplorazione della possibilità di malfunzionamenti.

Il processo di FMEA

Solitamente, il processo di FMEA viene raggiunto dopo aver valutato una serie di fattori come:

• Materiali usati nella produzione
• Metodi usati
• Fattori umani
• Macchine impiegate
• Fattori ambientali

Benefici dell’esecuzione di una FMEA

L’analisi del modo e dell’effetto del guasto è di solito fatta per aiutare a identificare il guasto o il malfunzionamento nella sua prima fase di progettazione del prodotto. Quando tali problemi sono identificati in anticipo, aiuta l’azienda a:

• Come up with an alternative choice tomitigate the risk
• Improve the manufacturing design andassembly
• Utilize the local or standard work plan
• Improve collaboration between the designof the product and the process of production.

Di solito, ci sono diverse situazioni in cui la FMEA diventa uno strumento necessario che include:

• Quando si pianifica di applicare un prodotto o un processo esistente in un modo nuovo
• Quando un prodotto o un processo viene progettato o riprogettato
• Prima di stabilire piani di regolamentazione per un processo/prodotto nuovo o riprogettato
• Quando si valutano guasti, malfunzionamenti o difetti di un prodotto o processo esistente.
• Quando si pianifica di implementare nuovi obiettivi per un processo o prodotto esistente
• Infine, una FMEA dovrebbe essere fatta sporadicamente durante la vita di un prodotto o processo

Per molti, condurre una Failure Mode and Effect Analysis può essere un compito scoraggiante. Tuttavia, al fine di rendere tutto più semplice per voi, abbiamo fornito una linea guida passo dopo passo per aiutare i giovani. Tuttavia, è importante notare che la procedura fornita di seguito è solo uno standard. Pertanto, i dettagli specifici variano con gli standard di diverse aziende o organizzazioni.

1. Rivedere il processo

Prima di tutto, è importante per voi rivedere il processo esistente e familiarizzare con il suo funzionamento. Qui, puoi usare un diagramma di flusso del processo per aiutarti a familiarizzare con ogni componente del processo; inoltre, puoi spezzare la FMEA in unità più piccole e gestibili, se lo trovi troppo grande. Elenca ogni dettaglio nella tabella FMEA.

2. Brainstorm sulle potenziali modalità di guasto

Questo è il secondo passo nella conduzione di un processo FMEA.Puoi rivedere l’intera documentazione nel tentativo di identificare la possibilità che si verifichino guasti nei componenti del processo. Assicurati che il tuo processo di revisione sia esaustivo e che tutto sia preso in considerazione.Dovresti essere in grado di generare una lista di diversi potenziali guasti.

3. Annota i potenziali effetti di ogni guasto

Dopo aver elencato i potenziali guasti che quel prodotto/processo avrà sul prodotto finale, ora devi creare un’altra lista, questa volta gli effetti di ogni guasto di un componente. In ogni guasto, è probabile che si presenti più di un effetto.

4. Classifica in base alla gravità

Qui, è necessario classificare gli effetti di ogni guasto in base alla loro gravità. Per esempio, l’effetto con la conseguenza peggiore per i consumatori dovrebbe essere elencato in cima, mentre l’effetto con la conseguenza minore elencato per ultimo.

5. Assegnare l’occorrenza

Qui è necessario elencare tutte le possibili cause dei fallimenti. Per ogni causa, identificate la sua occorrenza, O. La valutazione dell’occorrenza aiuta a determinare la probabilità che il guasto si verifichi durante la vita del prodotto/processo. Nella maggior parte delle occasioni, l’occorrenza è di solito valutata su una scala di 10, dove 10 è un’occorrenza inevitabile e uno è molto improbabile.

6. Identificare il rilevamento

Per ogni causa di fallimento, identificare i meccanismi di controllo che possono impedire che i guasti raggiungano il consumatore finale.Inoltre, determinare il tasso con cui questi controlli possono essere rilevati prima di raggiungere il cliente. Proprio come l’occorrenza, il rilevamento è anche calcolato su una scala di 10, dove 1 rappresenta la certezza assoluta di rilevare il guasto e 10 rappresenta l’improbabilità di rilevare il problema.

7. Calcolare il Risk Priority Number (RPN)

Il Risk Priority Number (RPN) è spesso calcolato moltiplicando l’occorrenza per la gravità per il rilevamento, cioè (gravità occorrenzax rilevamento). Questo calcolo aiuta a classificare i potenziali guasti nell’ordine in cui dovrebbero essere affrontati.

8. Creare un piano d’azione

Qui si dovrebbe elaborare un piano di lavoro su come affrontare i guasti. Si raccomanda di affrontare prima i fallimenti con il RNP più alto. Si può decidere di aggiungere più controlli per migliorare il rilevamento o qualsiasi altra azione che possa ridurre la gravità o l’occorrenza.

9. Monitorare il successo

L’ultima cosa che dovresti fare è rivalutare i potenziali fallimenti una volta apportati i miglioramenti. Questo ti aiuterà anche a determinare l’effetto del miglioramento nella tua FMEA.

Un breve esempio di FMEA

FAILURE Mode and Effect Analysis per un’azienda di vernici

Modi di guasto	Severità (Tasso 1- 10) 10 più gravi	Probabilità di accadimento (Tasso 1- 10) 10 più alta probabilità	Probabilità di rilevamento (Tasso 1- 10) 10 probabilità più bassa	Risk Preference Number (RPN)
Selezione del colore di vernice sbagliato	6	4	6	144
La vernice non dura a lungo	8	7	5	280
Forte odore di vernice	4	8	4	128

Dalla tabella sopra, si può vedere come sono stati identificati i potenziali guasti e si è arrivati all’RPN. Pertanto, un RPN di 280 dovrebbe essere il primo ad essere affrontato.

Esempi di FMEA

Esempio di FMEA per PPT

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Esempio di FMEA per Excel

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Analisi FMEA per PDF

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Esempio di FMEA di progettazione

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Esempio di FMEA di processo

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Sommario

L’analisi di modalità ed effetto di errore è un modello che è utile alla maggior parte delle aziende di produzione e fabbricazione. Aiuta a minimizzare l’occorrenza di un prodotto o di un guasto di processo e quindi a risparmiare all’azienda una cattiva reputazione, costi di produzione e ritardi nella produzione.