Nykymuotoisessa teollisessa vallankumouksessa useat tuotantoyhtiöt ovat tulossa tavoitteenaan tyydyttää markkinoita.Joskus asiat eivät kuitenkaan toimi odotetulla tavalla. Esimerkiksi yritys voi päätyä suunnittelemaan huonoja tuotteita. Tämä saattaa johtaa julkiseen paheksuntaan tai vahingoittaa yrityksen mainetta. Näistä syistä FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) otetaan käyttöön. FMEA kehitettiin ensimmäisen kerran 1950-luvun alussa luotettavan tuotantojärjestelmän varmistamiseksi teollisuudessa. Nykyaikana järjestelmä on osoittautunut tehokkaaksi keinoksi vähentää vikaantumismahdollisuuksia ja ala-arvoisten tuotteiden/palvelujen tuottamista.

Mitä vikaantumistapa- ja vaikutusanalyysi on?

Yksinkertaisimmillaan vikaantumistapa- ja vaikutusanalyysi (FMEA) on riskienhallintatyökalu, jolla pyritään tunnistamaan jamäärittämään mahdollisen vikaantumisen tai mahdollisten vikaantumisten vaikutus tuotantoprosessissa.Vikaantumistavoilla tarkoitetaan prosesseja, joissa jokin asia voi epäonnistua. Toisaalta vaikutukset ovat tapoja, joilla vikaantuminen voi johtaa tuhoisiin seurauksiin. Yleensä ongelman tai vian löytäminen tuotekehityksen alkuvaiheessa auttaa vähentämään ajallisia viiveitä ja kustannuksia. FMEA tehostaa innovointia ja tuotesuunnittelua soveltamalla tietoa ja kokemusta, joka on saatu arvioimalla ja tutkimalla toimintahäiriöiden mahdollisuuksia.

FMEA-prosessi

FMEA-prosessiin päädytään yleensä sen jälkeen, kun on arvioitu useita tekijöitä, kuten:

• Tuotannossa käytettävät materiaalit
• Käytetyt menetelmät
• Inhimilliset tekijät
• Käytetyt koneet
• Ympäristötekijät

.

FMEA:n tekemisen edut

Vikaantumistapa- ja vaikutusanalyysi tehdään yleensä auttamaan vikaantumisen tai toimintahäiriön tunnistamisessa tuotesuunnittelun varhaisimmassa vaiheessa. Kun tällaiset ongelmat tunnistetaan etukäteen, se auttaa yritystä:

• Keksimään vaihtoehtoisen vaihtoehdon riskin pienentämiseksi
• Parantamaan valmistussuunnittelua ja kokoonpanoa
• Hyödyntämään paikallista tai vakiomuotoista työsuunnitelmaa
• Parantamaan yhteistoimintaa tuotesuunnittelun ja tuotantoprosessin välillä.

Yleensäkin on useita tilanteita, joissa FMEA:sta tulee tarpeellinen työkalu Näitä ovat:

• Kun suunnitellaan olemassa olevan tuotteen tai prosessin soveltamista uudella tavalla
• Kun tuotetta tai prosessia suunnitellaan tai uudistetaan
• Kun laaditaan sääntelysuunnitelmia uudelle tai uudistetulle prosessille/tuotteelle
• Kun arvioidaan olemassa olevan tuotteen tai prosessin vikaantumisia, toimintahäiriöitä tai puutteita.
• Kun suunnitellaan uusien tavoitteiden toteuttamista olemassa olevalle prosessille tai tuotteelle
• Viimeiseksi, FMEA olisi tehtävä satunnaisesti koko tuotteen tai prosessin elinkaaren ajan

Vikatila- ja vaikutusanalyysin tekeminen voi olla monille pelottava tehtävä. Jotta kaikki olisi kuitenkin yksinkertaisempaa, olemme laatineet nuorille vaiheittaisen ohjeen, joka auttaa heitä. On kuitenkin tärkeää huomata, että jäljempänä esitetty menettely on vain vakiomenettely. Siksi erityiset yksityiskohdat vaihtelevat eri yritysten tai organisaatioiden standardien mukaan.

1. Katso prosessi läpi

Ensin ja ennen kaikkea on tärkeää, että tarkastelet olemassa olevaa prosessia ja tutustut sen toimintaan. Tässä voit käyttää apuna prosessin vuokaaviota, jonka avulla voit tutustua kuhunkin prosessin osaan.Lisäksi voit pilkkoa FMEA:n pienempiin hallittaviin kokonaisuuksiin, jos se on mielestäsi ylipäätään liian suuri. Luettele jokainen yksityiskohta FMEA-taulukkoon.

2. Aivoriihi mahdollisista vikaantumismuodoista

Tämä on toinen vaihe FMEA-prosessin suorittamisessa.Voit käydä läpi koko dokumentaation yrittäen tunnistaa prosessin komponenteissa tapahtuvien vikaantumismahdollisuuksien mahdollisuuden. Varmista, että tarkasteluprosessisi on tyhjentävä ja että kaikki on otettu huomioon.Sinun pitäisi pystyä laatimaan luettelo erilaisista mahdollisista vikaantumismahdollisuuksista.

3. Merkitse muistiin kunkin vikaantumisen mahdolliset vaikutukset

Kun olet listannut mahdolliset vikaantumismahdollisuudet, joita tuotteella/prosessilla on lopputuotteeseen, sinun on nyt laadittava toinen lista, tällä kertaa kunkin komponentin vikaantumisen vaikutukset. Jokaisessa vikaantumisessa on todennäköisesti useampi kuin yksi vaikutus.

4. Järjestä vakavuuden mukaan

Tässä vaiheessa sinun on asetettava kunkin vikaantumisen vaikutukset tärkeysjärjestykseen niiden vakavuuden perusteella. Esimerkiksi vaikutus, jolla on pahimmat seuraukset kuluttajille, on lueteltava päällimmäisenä, kun taas vaikutus, jolla on vähiten seurauksia, on lueteltava viimeisenä.

5. Määritä tapahtumapaikka

Tässä vaiheessa on lueteltava kaikki mahdolliset epäonnistumisen syyt. Kunkin syyn osalta yksilöidään sen esiintyvyys, O. Esiintyvyysluokitus auttaa määrittämään todennäköisyyden, jolla vikaantuminen tapahtuu tuotteen/prosessin elinkaaren aikana. Useimmissa tapauksissa esiintyminen luokitellaan yleensä asteikolla 10, jossa 10 tarkoittaa väistämätöntä esiintymistä ja 1 erittäin epätodennäköistä.

6. Tunnista havaitseminen

Tunnista kunkin vikaantumissyyn osalta valvontamekanismit, joilla voidaan estää vikaantumisten päätyminen loppukuluttajalle.Määrittele myös nopeus, jolla nämä valvontamekanismit voidaan havaita ennen kuin ne ehtivät asiakkaalle. Samoin kuin esiintyminen, myös havaitseminen lasketaan asteikolla 10, jossa 1 edustaa ehdotonta varmuutta vian havaitsemisesta ja 10 edustaa epätodennäköisyyttä havaita ongelma.

7. Lasketaan riskin prioriteettiluku (RPN)

Riskin prioriteettiluku (RPN) lasketaan usein siten, että esiintyminen kerrotaan esiintyvyydellä ja vakavuudella ja havaitsemisella eli (vakavuus, esiintyminenx havaitseminen). Tämä laskutoimitus auttaa asettamaan mahdolliset virheet järjestykseen siinä järjestyksessä, jossa ne tulisi käsitellä.

8. Luo toimintasuunnitelma

Tässä vaiheessa sinun tulisi laatia työsuunnitelma siitä, miten sinun tulisi käsitellä virheitä. On suositeltavaa, että puutut ensin vikoihin, joiden RNP on korkein. Voit päättää lisätä lisää tarkastuksia havaitsemisen parantamiseksi tai muita toimia, jotka voivat vähentää vakavuutta tai esiintyvyyttä.

9. Seuraa onnistumista

Viimeiseksi kannattaa arvioida uudelleen mahdollisia epäonnistumisia, kun parannuksia on tehty. Tämä auttaa sinua myös määrittämään parannusten vaikutuksen FMEA:ssa.

Lyhyt esimerkki FMEA:sta

VAIKUTUSTILA- JA VAIKUTUSANALYYSI MAALIYRITYKSELLE

Vikaantumismuodot

Vahingon vakavuus (aste 1- 10) 10 vakavinta

Esiintymistodennäköisyys

Esiintymisen todennäköisyys

Esiintymismuodot

Esintymismuodot

10) 10 pienin todennäköisyys

Riskipreferenssiluku (RPN)
Väärän maalin värin valitseminen	6	4	6	144
Taulu ei ole kestää kauan	8	7	5	280
Kova maalin haju	4	8	4	128

Yllä olevasta taulukosta, nähdään, miten mahdolliset viat on tunnistettu ja miten RPN on saatu. Näin ollen RPN 280 olisi käsiteltävä ensimmäisenä.

FMEA-esimerkkejä

FMEA-esimerkki PPT

Lataa

FMEA-esimerkki PPT

. Excel

Lataus

FMEA-analyysi PDF

Lataus

Se auttaa minimoimaan tuote- tai prosessivirheiden esiintymisen ja säästää näin yritystä huonolta maineelta, tuotantokustannuksilta ja tuotannon viivästymiseltä.